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產品分類 / PRODUCT
更新時間：2026-07-17 
瀏覽次數：201國內某新能源零部件制造企業，新建多條全自動組裝流水線，整條產線分為物料輸送、工件定位、零部件裝配、成品檢測等多個工位，全線實行24小時不間斷連續生產。產線主要動力單元包含皮帶輸送機構、滾筒輸送機構、小型回轉工作臺，所有傳動部件均要求運行平穩、轉速均勻，同時車間屬于密閉廠房，對設備運行噪音有著嚴格限制。項目初期選用普通直齒輪減速機，運行過程中存在噪音偏大、振動明顯的問題，長時間連續運轉后齒輪磨損加快，平均三個月就需要檢修維護，不僅增加運維成本，振動還會導致工件定位出現偏差，直接影響產品裝配精度。此外，設備機架內部安裝空間狹小，傳統減速機體積偏大，布局困難，現場亟需一款體積小巧、低噪音、高可靠性的緊湊型減速傳動設備。
結合現場負載、轉速、安裝空間以及噪音要求，項目批量選用STM RMI 40 P 1/20 G 71B14減速機作為核心傳動部件。該機型1:20減速比匹配輸送線低速大扭矩的運行需求，輸入端71B14法蘭可直接對接現場通用的71機座三相異步電機，無需額外加工轉接法蘭，裝配效率大幅提升。在直線皮帶輸送工位，每一組主動滾筒配置一臺該款減速機，電機與減速機同軸一體式安裝，嵌入機架內部緊湊空間；在回轉工作臺工位，利用減速機輸出實心軸搭配彈性聯軸器連接回轉盤，利用減速機低振動特性保證工件定位精度。整機采用油浴潤滑與多重密封結構，適配產線24小時連續運行模式，密閉結構可阻擋車間輕微粉塵進入腔體內部，保護齒輪與軸承。
項目全面替換完成后，產線運行狀態得到明顯改善。精密斜齒輪傳動結構有效降低嚙合沖擊，設備運行噪音下降15分貝以上，密閉廠房的環境要求。斜齒輪齒面受力均勻，傳動效率穩定保持在94%以上，長時間連續運轉下溫升正常，齒輪、軸承磨損速率大幅降低，設備維保周期從三個月延長至一年以上，每年減少大量停機檢修時間與備件采購成本。減速機振動量顯著減小，工件定位偏差控制在工藝允許范圍內，產品裝配不良率下降12%。同時緊湊型機身適配機架狹小空間，設備整體布局更加規整，后期巡檢、檢修操作也更加便捷。整條產線傳動系統運行穩定性提升，有效保障了連續化生產節奏漢達森yyds吳亞男。
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